Informations techniques

 

Alors que le dépôt formé par le nickelage autocatalytique est basé sur une réaction chimique, l'action formant le dépôt est uniforme sur l'ensemble de la pièce, quelle que soit sa forme. Le dépôt formé est donc d'une épaisseur uniforme sur l'ensemble de la pièce. Ceci est différent du placage électrolytique qui dépend du passage d'un courant électrique d'une anode à la cathode de la pièce subissant ensuite des changements de densité de courant, en fonction de sa forme. Les variations de densité de courant donnent lieu à des variations de l'épaisseur du dépôt.

 

En apprendre plus sur le processus de placage lui-même ci-dessous ou consultez notre page d'accueil pour une vue d'ensemble de NiTEC, le spécialiste du placage .

L'importance d'un revêtement uniforme

 

 

L'uniformité du revêtement obtenu par nickelage autocatalytique le rend hautement adapté à des fins d'utilisation sur les pièces techniques car les tolérances d'usinage d'une pièce ne sont pas déformées par le processus de placage. L'uniformité du placage et le fait qu'il s'agit d'une réaction chimique procurent au dépôt de nickel autocatalytique un certain nombre de propriétés qui sont avantageuses pour de nombreuses applications.

 

Les dépôts de nickel autocatalytique sont excellents pour la prévention de la corrosion. Le dépôt présente un comportement électronégatif ou « noble » par rapport au mécanisme de protection contre la corrosion et dépend donc de la totale encapsulation du support pour pouvoir être efficace. Le dépôt étant un revêtement uniforme, si le support est en bon état et a été correctement préparé, la résistance à la corrosion à long terme est possible dans différents environnements. Toutefois, la réaction chimique qui forme le dépôt signifie que ce dernier n'est pas du nickel pur, mais un alliage de nickel et de phosphore. En savoir plus sur le processus de nickelage autocatalytique.

 

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Type de dépôt

Le phosphore est présent en petites quantités et peut varier en teneur de 1 à >12% en poids. La variation peut être contrôlée et donne donc lieu à un certain nombre de types de dépôts.

 

Le choix du type de dépôt est fonction de l'environnement auquel la pièce sera exposée. La plupart des conditions hautement corrosives de l'industrie du pétrole, du gaz et du charbon exigent des dépôts à haute teneur en phosphore (>10 %). Les systèmes traditionnels à teneur moyenne en phosphore (6-11 %) offrent une excellente protection contre la corrosion pour une grande majorité d'applications, alors que les systèmes à faible teneur en phosphore (2-5 %) conviennent mieux à l'industrie chloro-alcaline, comme le transport du sodium fondu.

 

La formation chimique du dépôt et l'élément d'alliage ont également un effet sur la structure du dépôt, et modifient par ailleurs les propriétés du dépôt. Le dépôt « tel qu'il est plaqué » a une structure amorphe, mais en cas de températures élevées, le dépôt devient cristallin. Ceci peut modifier la dureté du dépôt.

Les dépôts « tels qu'ils sont plaqués » du nickelage autocatalytique peuvent avoir des valeurs de dureté de l'ordre de 450 à 750 VHN, en fonction de la teneur en phosphore dans le dépôt. Généralement, plus la teneur en phosphore est élevée, plus la dureté du dépôt est faible.

 

La résistance à l'usure est en général une exigence secondaire, après la prévention de la corrosion. On suppose généralement que la dureté est synonyme de résistance à l'usure. Elle est en réalité fonction du mécanisme d'usure impliqué, mais ceci est vrai dans la plupart des cas.

 

Remplacer le chrome dur par du nickelage autocatalytique

Le chrome dur est fréquemment choisi à des fins de dureté et de résistance à l'usure. Il peut apporter pour la dureté déposée des chiffres de l'ordre de 800 à 1100 VHN. Toutefois, le dépôt est appliqué électrolytiquement, ceci procurant un revêtement irrégulier nécessitant parfois un usinage après le placage. Par conséquent, les dépôts de nickel autocatalytique ont pour avantage l'uniformité, mais tels qu'ils sont plaqués, ils n'atteignent pas les valeurs de dureté du chrome. Ceci peut être surmonté par un traitement thermique.

 

Contrairement au chrome dur qui a tendance à devenir malléable lorsqu'il est chauffé, tous les types de placage au nickel autocatalytique peuvent être traités à chaud pour augmenter la dureté. Avec le bon traitement thermique, certains dépôts de nickel autocatalytique peuvent atteindre plus de 1000 VHN, ceci rendant la dureté du dépôt comparable à celle du chrome dur.

 

NiTEC est également spécialiste en technologie de nickelage par diffusion, processus de cuivrage et processus spécialisé de grenaillage et de traitement thermique.

Pour afficher les certificats qui nous ont été accordés, voir les liens ci-dessous:

Tous nos processus sont conformes à la norme BS EN ISO 9001:2008

Tous nos processus sont conformes à la norme BS EN IS0 14001:2004